1. Сортиране на клетки
Това е първата критична стъпка, за да се гарантира последователността на батерийния ПАКЕТ. Всяка отделна клетка се подлага на строги тестове за множество ключови индикатори, включително:
Капацитет: Измерен с помощта на професионално оборудване, за да се гарантира, че капацитетът за съхранение на енергия на всяка клетка отговаря на производствените изисквания.
Напрежение: Открито за отсяване на клетки с необичайно напрежение (твърде високо или твърде ниско), което може да повлияе на цялостната работа на батерията.
Вътрешно съпротивление: Тествано за избягване на клетки с прекалено високо вътрешно съпротивление, което може да причини неравномерно разпределение на тока и натрупване на топлина по време на зареждане и разреждане.
Външен вид: Проверен ръчно или с машинно зрение за дефекти като драскотини, издутини, изтичане или деформация на повърхността на клетката.
Съгласуваност: Клетките се класифицират и групират въз основа на горните показатели. Само клетки с много постоянни параметри се избират за последващо сглобяване, за да се предотврати влошаване на производителността или рискове за безопасността на батерията поради големи разлики между клетките.
2. Сглобяване на модула
След сортиране на клетките квалифицираните клетки се сглобяват в батерийни модули в съответствие с проектните изисквания за напрежение и капацитет. Основните операции включват:
Серийно-паралелно свързване: Клетките са свързани последователно (за увеличаване на напрежението) или паралелно (за увеличаване на капацитета) в предварително зададена подредба (като квадратна матрица, цилиндричен масив), за да формират основната структура на модула.
Фиксиране на клетки: Използвайте приспособления, скоби или свързващи материали, за да фиксирате клетките в рамката на модула, предотвратявайки изместването на клетките, причинено от вибрации или удари по време на употреба.
Монтаж на сепаратор: Изолационни сепаратори (обикновено направени от материали като PP или PE) се поставят между съседни клетки, за да се избегнат къси съединения, причинени от контакт между клетките.
Свързваща плоча & BMS интеграция: Инсталирайте метални свързващи плочи (като мед или алуминий), за да реализирате пренос на ток между клетките; в същото време свържете модула за наблюдение на клетките (CMU) на системата за управление на батерията (BMS) към клетките, за да се подготвите за последващ мониторинг на параметрите.
3. Заваряване и свързване
Тази връзка пряко влияе върху електропроводимостта и структурната стабилност на модула на батерията. Общите процеси и изисквания за заваряване са както следва:
Процеси на заваряване: Изберете подходящи процеси според типовете клетки и материалите на свързващите плочи:
Точково заваряване: Широко използвано за цилиндрични клетки, с предимствата на бърза скорост и ниска цена, но изисква строг контрол на заваръчния ток и налягане, за да се избегне повреда на обвивката на клетката.
Лазерно заваряване: Подходящо за клетки с квадратна и мека-пакет, характеризиращо се с висока прецизност на заваряване, силна якост на съединението и ниско съпротивление при контакт, което може ефективно да намали загубата на енергия по време на предаване на ток.
Ултразвуково заваряване: Използва се главно за свързване на меки-езичета на клетки, като се използват високо-честотни вибрации за осъществяване на заваряване в твърдо-състояние на метали, без висока температура, като по този начин се предпазва електролита на клетката.
Изисквания за качество: След заваряване проверете съединението за дефекти като фалшиво заваряване, студено заваряване или пукнатини; измерете контактното съпротивление на съединението, за да се уверите, че е в рамките на проектния диапазон (обикновено по-малко от 5 mΩ), за да предотвратите локално прегряване, причинено от прекомерно съпротивление.
4. Капсулиране на корпуса
Корпусът осигурява механична защита, уплътнение от околната среда и канали за разсейване на топлината за модула на батерията, а основните операции включват:
Избор на кутия: Изберете кутия, изработена от материали като алуминиева сплав, неръждаема стомана или инженерна пластмаса (като ABS, PC) според сценариите на приложение (напр. автомобили, съхранение на енергия). Корпусите от алуминиеви сплави са предпочитани заради тяхното леко тегло и добро разсейване на топлината.
Уплътнение и абсорбция на удари: Инсталирайте водоустойчиви гумени уплътнения или уплътнения от пяна на фугата на корпуса, за да постигнете нива на водоустойчивост и прахоустойчивост IP67 или IP68; поставете удар{2}}абсорбиращи материали (като EVA пяна) между модула и корпуса, за да намалите въздействието на външните вибрации върху клетките.
Инсталиране на структура за разсейване на топлината: Ако батерията PACK приема активно управление на топлината (като охлаждане с течност или въздушно охлаждане), инсталирайте тръбопроводи за разсейване на топлината, вентилатори или радиатори в корпуса и осигурете плътното прилягане между компонентите за разсейване на топлината и модула, за да подобрите ефективността на преноса на топлина.
5. Тестване и проверка на качеството
Това е цялостна оценка на сглобения ПАКЕТ батерии за елиминиране на дефектни продукти. Основните тестови елементи включват:
Функционално тестване:
Тест на функцията на BMS: Проверете дали BMS може нормално да наблюдава параметри като напрежение на клетката, ток и температура; тествайте защитни функции (презареждане, пре-разреждане, пре-ток, пре-температура), за да осигурите навременно изключване при възникване на необичайни условия.
Тест за изолация при високо-напрежение: Използвайте тестер за съпротивление на изолацията, за да откриете ефективността на изолацията между веригата за високо{1}}напрежение на PACK и корпуса, изисквайки съпротивлението на изолацията да бъде по-голямо от 100MΩ при определено тестово напрежение (обикновено 500V или 1000V).
Тестване за стареене: Поставете КОМПЛЕКТА батерии в камера с постоянна температура и влажност, извършете 5-10 цикъла на зареждане-разреждане (симулиране на действителни условия на употреба) и наблюдавайте скоростта на затихване на капацитета и стабилността на напрежението, за да отсеете продукти с лошо представяне на ранния цикъл.
Тестване на капацитета: Заредете PACK до пълен капацитет при определен ток (обикновено 0,2C), след това го разредете до напрежението на прекъсване при същия ток и изчислете действителния капацитет. Само продукти, чийто действителен капацитет достига 95% или повече от номиналния капацитет, се считат за квалифицирани.
Тестване за адаптивност към околната среда: За специални сценарии на приложение провеждайте тестове като висока-температура (60-85 градуса), тест за ефективност при ниска температура (-20--40 градуса), тест за вибрации и тест за удар, за да проверите стабилността на PACK в тежки среди.
6. Проверка на стареене и капацитет (допълнително тестване)
За разлика от предварителния тест за стареене във връзката „Тестване и проверка на качеството“, тази стъпка се фокусира върху-проверка на дългосрочна стабилност:
Дългосрочно-стареене: Поставете квалифицирани опаковки в стандартна среда (25±2 градуса) за 30-90 дни престой или циклично стареене (50-100 цикъла) и редовно откривайте параметри като капацитет, вътрешно съпротивление и скорост на саморазреждане, за да оцените дългосрочното съхранение и жизнения цикъл на продукта.
Повторна проверка на последователността на капацитета: След стареене тествайте отново-капацитета на всеки PACK, за да се уверите, че разликата в капацитета между различните партиди от продукти е в рамките на 3%, като избягвате големи разлики в производителността при последващи приложения.
7. Окончателно опаковане и доставка
След преминаване на всички тестове, батерията PACK навлиза в последния етап на логистична подготовка:
Етикетиране: Залепете табелки с наименования на продукта върху кутията, включително информация като номинално напрежение, номинален капацитет, UN номер (за транспортиране на опасни товари), дата на производство и партиден номер.
Защитна опаковка: Използвайте кашони, палети или удар{0}}абсорбиращи кутии за опаковка; запълнете буферни материали (като филм с мехурчета, гофрирана хартия) между PACK-овете, за да предотвратите повреда от сблъсък по време на транспортиране. За експортни продукти опаковката трябва да отговаря на изискванията на Международната асоциация за въздушен транспорт (IATA) или Международния кодекс за опасни товари по море (IMDG Code).
Запис на баркод: Прикрепете уникален баркод или QR код към всеки PACK, който е свързан с производствените данни (като клетъчна партида, резултати от тестове, записи за стареене) в системата MES, за да реализирате пълна -проследимост на жизнения цикъл.
Съхранение и доставка: Съхранявайте квалифицирани продукти в сух, проветрен и -температурен склад (0-40 градуса, относителна влажност по-малка или равна на 65%); организира транспортиране според изискванията на клиента и предоставя документи като сертификат за транспортиране на опасни товари (ако е приложимо) и протокол от изпитване, за да гарантира гладко митническо освобождаване и доставка.
